Иван Коваленко побывал на заводе по производству паркета и вот, что узнал.

Завод по производству паркета – ожидания

Компания Parketoff пригласила посетить ее новый завод в Подмосковье. С одной стороны, они обещали показать самое современное производство паркета в России – и это звучало многообещающе. Но с другой: какие картины вы рисуете себе, когда вас приглашают посетить российский производственный цех?

Я примерно такие: темнота, грязь, мигранты, в углу копошится мышь, всюду грохот – это гудят станки. И неважно, что именно производит завод, – консервы, колбасу, внедорожники или паркет – выглядеть он будет так:

Ехали мы на завод по русским подмосковным дорогам: ямы, кочки, то ли есть асфальт, то ли его нет – непонятно. Пока едем, вспоминаю, что же нам обещали показать – какое чудо посреди российской действительности?

Завод Parketoff в Подмосковье. Что нам обещали?

Просто процитирую текст из официальной презентации, который прислали мне по почте:

«Мы производим наш паркет на самом современном оборудовании. Наша линия финишного покрытия – одна их лучших в Европе».

В интернете никакой информации про завод – тем более фотографий – не нашел. Поэтому это была в прямом смысле поездка в неизведанное:)

Производят на этом заводе вот такой, например, паркет. Это пара декоров инженерной доски доска Goodwin.

Инженерная доска это тип паркета, когда ценной породы древесины – только верхний слой, а под ним – качественная березовая фанера. Выглядит очень дорого, на ощупь и по сути – абсолютно натурально, а по цене получается дешевле.

Завод по производству паркета: что мы увидели на самом деле

«Мы не пускаем «пыль в глаза» гостям – это не в наших интересах», – предупредил руководитель компании Parketoff Роман Смирнов. В наших интересах – сделать работающую бизнес-модель, которая позволит делать хорошую продукцию и зарабатывать на ней».

Нас запускают в большой ангар – это один из корпусов завода. Огромные штабеля досок. Ездит маленький погрузчик.

Я ищу глазами грязь, но не нахожу.

«Где грязь?» – спрашиваю я у сотрудника завода, который был неподалеку

«Мы следим, чтобы ее не было», – отвечает он.

И правда – всюду чисто. Меня уверили, что это не гостеприимство, а повседневность.

В цеху первичной обработки (обо всех этапах расскажу позже) – зеленоватое освещение. Говорят – просто так.

Один из работников. Тут он немного «позирует», конечно:)

Как делают паркет

Вообще говоря, любой производитель строго оберегает свои секреты изготовления. С одной стороны, схема изготовления паркета всюду одна, а с другой – у каждой фабрики свои нюансы производства и (главное) – аппаратура: станки, техника – всё то, что автоматизирует производство и делает его максимально качественным.

Станки и техника это вообще «святая святых» для любого завода, и их берегут как Coca-Cola рецепт своего напитка. Мне, например, так никто и не дал ни одного названия станка.

Но что-то тайком снять удалось. Это и есть та самая линия финишного покрытия, которой так гордятся на заводе. Здесь доски получают свой финальный окрас и покрываются лаком. В помещении зеленый свет и темно, поэтому такое качество фото:

Другой ракурс. Святая святых!

Технология производства паркета

Кратко расскажу, какие этапы проходит массивная доска – с «нуля» до полной готовности. Массивная доска – это самый престижный вид паркета, когда вся доска целиком является собой массив ценной породы древесины (паркетная и инженерная доска это многослойные конструкции – у них свои «плюсы», но это уже не такой «аутентичный» паркет, как массивная доска, а ламинат – вообще, лишь имитация деревянной доски).

Итак, технология производства массивной доски выглядит так:

1. Прежде всего, первоначальные деревянные заготовки (то есть, то, что осталось от ствола дерева) распиливаются на заготовки поменьше, которые приблизительно соответствуют финальным размерам доски. Их складывают в штабеля.

2. После этого наступает очень важный этап сушки. Влажность доски должна снизиться до 9%.

3. После сушки, которая может продолжаться до месяца и более, заготовку фрезеруют со всех сторон – чтобы получить нужную форму и создать базовые поверхности. Ровность поверхностей уже не идет ни в какое сравнение с тем, что было до этого.

5. Потом полученные доски отправляют в цех, где они шпаклюются (если это необходимо) и проходят ту обработку, которая запланирована дизайном: брашируются или обрабатываются в ручную, когда надо, чтобы доска приобрела слегка волнообразный/состаренный профиль.

6. Затем доска шлифуется.

7. А после этого – проходит линию «нанесения» финального покрытия – там она красится и покрывается лаком (или пропитывается маслом).

8. Доска готова, можно упаковывать!

Конечно, на любом этапе есть свои нюансы, но общая картинка такая. В целом на все про все, если не брать в расчет сушку, уходит меньше одного дня.

«А в день мы можем произвести более 1000 квадратных метров!», – с гордостью говорит директор производства. И рассказал несколько забавных нюансов:

Вот, что мне рассказали

Производители избегают деревьев, которые спилены, допустим, в Брянской области. Там активно шли бои в Великую Отечественную Войну и в деревьях остались пули и осколки снарядов.

Впрочем, у некоторых заводов есть специальная аппаратура, которая умеет «сканировать» древесину на предмет тех же пуль. Эти же сканеры могут подсказать, как лучше раскроить заготовку.

Производители паркета больше любят древесину от дерева спиленного зимой. Тогда оно менее влажное – его быстрее сушить. Из тех стволов, что спилены весной, влага буквально «льётся»

Компания Parketoff – едва ли не единственная в России, кто наладил производство массивной и инженерной доски в России, а также имеет полноценную линию по нанесению финишного покрытия. Говорят, нечто подобное есть только у компании Karelia.

Что в итоге

Все цифры и секреты узнать не удалось – не рассказали, а если бы я их узнал сам, меня бы не выпустили:)))))

Производство паркета (простой, казалось бы, доски – что тут может быть хитрого) – это целое умение.

Каждый завод производит несколько видов досок, каждая из которых – отвечает своим целям и ситуациям для покупателя. Какие-то более долговечные, какие-то – проще в укладке, какие-то – прочнее и практичнее. Подробнее об этом можно .

Роман Смирнов, руководитель компании, пообещал дать интервью. Во время него постараемся узнать о производстве и паркетном бизнесе всё-то, что не удалось увидеть во время экскурсии.

Мне, например, до сих пор непонятно – несмотря на всё увиденное, – почему куски дерева, пусть и окрашенные, пусть и с декором, стоят в магазинах так дорого. Хотя, маркетолог компании Parketoff когда-то и пытался это объяснить:)

Компания Паркетная Мода имеет собственное производство. Производство оснащено самым передовым оборудованием в области напольных покрытий. Мы работаем более чем с 120 породами - как традиционными, так и редкими и экзотическими. Вся древесина проходит многоступенчатый отбор, сортируется между размерами и селекциями, благодарю чему достигается высокое качество производимого модульного и художественного паркета. Наше производство ориентировано на изготовление эксклюзивного паркета, стеновых панелей, подоконников, столешниц, кессонных потолков, лестниц. Мы изготавливаем продукцию по полному циклу - от заготовки леса до выпуска готовых к монтажу элементов.

В работе мы используем только специализированные высокоточные немецкие и итальянские станки, а также ручной труд при создании самых сложных форм модулей и рисунков. Ни что не сравниться с уровнем и качеством продукта, выполненным мастерами в ручную.

Оборудование для обработки паркета, которое мы используем:

§ Автоматизированную покрасочную УФ линию «Cefla» Италия, для сверх точной и чистой покраски паркета (массив паркета, штучный паркет, инженерный паркет, паркетная доска). Лак или масло, наносимое такой линией отверждается за счет воздействия на него ультрафиолетового излучения за очень короткое время. Одним из преимуществ, таких покрытий, является их устойчивость к солнечному свету, покрытие дольше не выгорают и не тускнеют на солнце сохраняя первоначальный цвет.

§ Станки – ЧПУ "Griggio" Италия (станки с числовым программным управлением) и вакуумным столом, которые обеспечивают высокоточное изготовление сложных криволинейных фрагментов рисунков модульного и художественного паркета. Обеспечивая точность изделия до десятых долей миллиметра. Эти станки позволяют нам создавать настоящие шедевры из дерева. На сегодняшний день мы изготавливаем розетки (художественный паркет) до 3 метров в диаметре.

§ Брашировальные станки "Schroeder"(Германия), ""Griggio" Италия – применяются для создания дополнительного рельефа на рабочей поверхности паркета. С помощью металлических щеток выбираются (удаляются) мягкие волокна древесины, оставляя самые прочные, тем самым проявляется фактура и рисунок дерева, что подчеркивает его красоту. Глубину брашировки заказчик может регулировать по своему желанию.

§ Станки для теснения «COSTA» Италия – одна из последних новинок обработки паркета. С помощью валов, на которых нанесен определенный рисунок, прокатываем заготовку под давление нагревая вал, получив его отпечаток на паркете в виде не прерывного объемного рисунка. С помощью этой технологии и последующей покраски достигается такие эффекты 3D (пол смотрится объемным), а также эффекты старения.

§ Станок для ручного скобление, этот эффект называют волной

Мы изготавливаем художественный и модульный паркет в вариантах массивной и инженерной конструкции, используя оборудование компании Griggio (Италия), Weinig (Германия). Модули производятся путем склейки по торцам с последующей опресовкой и калибровкой модуля, это позволяет добиться идеальной геометрии. Изготовление модулей из цельного деревянного бруска, позволяет в разы увеличить срок службы модуля, и дает возможность его реставрации и восстановления на период до 20-50 лет. Модули Паркетная Мода могут быть инкрустированы различными элементами: металлом, композитными материалами, цветными смолами, мрамором, пробкой, кожей, каменем, стразами swarovski и другими элементами.

Наше производство Паркетная Мода располагает собственным ателье по подбору цвета для заказчика. Покраску мы можем произвести как на автоматизированной линии так и в ручную, что делает продукт более уникальным и индивидуальным. Услуга по подбору цвета включает в себя пробные выкрасы, определение необходимых размеров, определение материала и типа конструкции. В последнее время свою популярность набирают эффекты старения (винтажный паркет), а также патинирование, ручное скобление. Этот вид обработок мы наносим в ручную, создавая уникальный неповторимый рельеф на паркете.

Готовая продукция тщательно упаковывается специальным образом, чтобы при транспортировке исключить механические повреждения. Мы гарантируем высокое качество изделий. Надеемся, Вы оцените наши возможности и нашу готовность делать свою работу качественно.

Четко осознавая, что натуральный паркет - это сплошные преимущества, не все знают о том, какие этапы проходит материал до момента готовности. Что собой представляет производство паркета, какое оборудование для этого используется и насколько производство паркетной доски отличается от технологии изготовления штучного материала? Об этом ниже.

Как паркет, так и паркетную доску производят в несколько этапов. Первый - изготовление, второй - контроль качества. В процессе контроля производится визуальный осмотр материала, дополнительно используют специальные приборы.

Как изготовление паркета, так и более бюджетного варианта - паркетной доски подразумевает собой использование натуральных породы древесины. Традиционно - это:

• дуб - от светло-коричневого до темного цвета;
• орех - отличается характерным красноватым оттенком;
• ясень - с тонким фактурным узором;
• бук - со светлой текстурой, золотистым цветом.

Из экзотических пород наиболее часто используемые:

• олива;
• мербау;
• шоколадное дерево.

Особенность экзотических пород дерева заключается в улучшенных эксплуатационных характеристиках. Многие породы лучше справляются с температурными скачками, более устойчивы к воздействию влаги.

Пальму первенства со штучным паркетом разделяет мозаичный, за ними следуют щитовой и паркетная доска. Традиционные размеры материала: толщина - от 1,5 до 2,2 см, длина - от 9,5 до 50 см, ширина - от 3 до 15 см.

Производство штучного паркета: из каких этапов состоит?

Начинают процесс изготовления материала для отделки пола с сушки и сортировки составляющих. Сырье поступает на производство в виде упакованных в паллеты заготовок. На этом этапе осуществляется тщательный осмотр материала на предмет наличия визуальных дефектов. Если таковые имеются, материал не используется.

Качественное сырье отбирают и сушат. Для этого используют сушильные камеры, где заготовки под воздействием высокой температуры оставляют на несколько месяцев. На этом же этапе проводят термическую обработку материала - нагревая его без доступа воздуха с последующим природным охлаждением. Результатом всех проведенных манипуляций становится получение плотной и надежной древесины, не склонной к деформации.

Следующий этап - распил подготовленной древесины на доски с определенными параметрами с удалением дефектных участков. Используя фрезерные станки, полученные детали обрабатывают со всех сторон с целью получения деталей правильной геометрической формы и подготовленной лицевой поверхностью. Эти же станки подходят для нарезания на элементах будущего паркета гребня и паза. Готовые доски упаковывают для дальнейшей реализации.

Можно отметить, что технология изготовления штучного паркета не самая сложная, особенно, если сравнивать ее с технологией производства паркетной доски. Сложная конструкция многослойных элементов из разных пород древесины накладывает определенный отпечаток на процесс получения, обязывая производителей придерживаться установленного алгоритма.

Как получают паркетную доску: этапы производства

Для изготовления современной паркетной доски используют как дорогие натуральные породы дерева, так и менее ценные - для устройства подложки. От особенности процесса производства, выбора древесины для материала, ее состояния, типа клея будет зависеть внешний вид, эксплуатационные свойства и срок службы будущего покрытия.

Итак, производство паркетной доски состоит из следующих этапов:

1. Создание лицевого слоя.
2. Устройство подложки.
3. Соединение всех слоев.

На начальном этапе, используя пильный станок доски из ценных пород древесины распиливают на ламели нужных параметров. Далее их обрабатывают с помощью фрезерного станка, добиваясь получения изделий правильных геометрических форм. Ламели смазывают клеевыми составами, получая лицевой слой, после чего в зависимости от нужного результата проводят термическую обработку, отбеливание или строгание.

Для создания подложки обрезную доску из недорогих пород дерева, чаще хвойных, распиливают. Третий слой - полотно из шпона хвойных деревьев предназначен для стабилизации конструкции. Готовые доски обрабатывают с помощью фрезерного станка, получая изделия с правильными геометрическими пропорциями и чистой поверхностью.

Заключительный этап - фиксация слоев доски, когда лицевая часть склеивается с двумя остальными. Второй слой оснащают замковым соединением шип паз или замком поворотно-углового типа. Вторую и третью часть доски склеивают таким образом, чтобы волокна образовывали взаимно перпендикулярные плоскости. Такой способ соединения повышает прочностные характеристики изделия в том числе и в условиях резких скачков температуры и изменения уровня влажности.

Оборудование для производства паркета - какое используют?

Чтобы наладить процесс, потребуется социализированное оборудование для производства паркета или паркетной доски. Наиболее важные машины:

• лесопилка с механизированной подачей сырья;
• заточное и разводное оборудование для пил;
• сушилка (с несколькими режимами сушки);
• влагомеры;
• паркетная линия - основа производства (включает шипорез и 4-х сторонний строгательный станок);
• столярный участок подготовительный.

Помимо оборудования для производства паркета, нужно продумать расположение и обустройство помещения, где будут проходить работы. Для начала будет достаточно помещения площадью в 200 квадратных метров.

Если нет возможности разместить все оборудование в помещении, часть его располагают за его пределами, например, лесопильный участок можно разместить за границами цеха, предусмотрев навес. А для склада кругляка не потребуется даже навеса.

Себестоимость квадратного метра штучного паркета состоит на 60% из сырья, на 15% из затрат на электроэнергию. Остальное - затраты на оплату труда сотрудников. В общем рентабельность бизнеса по производству паркета составляет не менее 15%.

Чтобы избежать сложностей с обустройством помещения для работы с натуральными деревом, имеет смысл начинать производство в специальном цеху, оборудованном для обработки дерева с учетом норм пожаробезопасности.

И последнее, закупая сырье для изготовления паркета из натурального дерева (обычно из дуба и ясени), стоит помнить о документах, подтверждающих его качество. Обязательно заготовки должны поступать с сертификатами радиационной безопасности и гигиеническим заключением Министерства охраны здоровья. Только сертифицированное сырье позволяет получать в результате сертифицированный паркет.

В заключение отметим, что технология производства паркетной доски и штучного паркета практически у каждого производителя идентична. Отличия бывают, но лишь в последовательности выполнения этапов и способах обработки. Также отличается отношение изготовителей к процессу производства материала с контролем или его отсутствием на каждом этапе.

Виды обработки:

Старение

Искусственное старение - набор способов обработки дерева, придающий паркету эффект старины.

Патинирование

Патинирование - выделение текстуры паркета с помощью специальных составов.

Червоточины

Червоточины - разновидность искусственного старения, отверстия, проточенные насекомыми.

Браширование

Браширование - выделение текстуры, рельефа путём удаления мягких волокон с верхнего слоя древесины.

Тёс

Тёс - способ придания поверхности глубокого рельефа.

Тонирование

Тонирование - придание поверхности нужного цвета и оттенка.

Покрытие маслом

Масло - экологичное, живое покрытие, требующее регулярного ухода.

Покрытие лаком

Лак - покрытие, гарантирующее лучшую защиту поверхности.

Для ценителей по-настоящему шикарных интерьеров предлагаем изготовление художественного паркета. Такой вариант напольного покрытия всегда изготавливается в соответствии с индивидуальными пожеланиями заказчика. Именно поэтому он всегда уникален – в силу индивидуальности рисунка, оттенка плашек, техники работы мастера.

Собственные производственные мощности и современные технологические возможности позволяют нам осуществлять производство художественного паркета любых форм, размеров, состава (с инкрустацией). И так, если Вашей целью является элитный, неповторимый интерьер, смело выбирайте художественный паркет в качестве его основы - и Вы сделаете правильный выбор!

Виды продукции:

Производство массивной доски из дуба, ясеня

Дерево: дуб и ясень Кавказского региона.

Селекция: селект, натур и рустик.

Технологическая линия: WEINIG GRUP (Германия).

Возможные размеры:

• Длина - от 400 до 2000 мм (с шагом 100 мм).
• Ширина - 90/ 100 /130 /150 /170 /190 мм.
• Толщина 20 мм.

Конструктивные особенности:
Доски пола имеют паз/гребень и фаску с 4 сторон. Фаска 1,5 мм х 45 гр. Влажность доски 9+/-3%.
Количество в упаковке: 5-6 досок в термоусадочной пленке.
Длина упаковок: до 2000 мм.
Состав упаковки - верхние и нижние доски целые по длине упаковки, остальные - составные.

Изготовление 2х слойной инженерной доски

2х слойная: полезный верхний слой из массива дерева + фанера.

Порода дерева (полезного слоя:) дуб, ясень, американский орех, европейский орех.

Возможные размеры:

• Толщина - 16 мм.
• Ширина - 140/160/180/200/220/240 мм.
• Длина - от 600 мм до 2400 мм.

• Толщина - 21 мм.
• Ширина - /180/200/220/240/280/300 мм.
• Длина - от 600 мм до 2400 мм.

Селекция: селект, натур, рустик.

Изготовление 3х слойной инженерной доски

Производится из массива Дуба Кавказского региона по технологии и на линии WEINIG GRUP (Германия).

3х слойная: все слои из массива - дуб+дуб+дуб.

Возможные размеры:

• Толщина - 16 мм.
• Толщина полезного слоя - 4 мм.
• Ширина - 145/165/185/195 мм
• Длина - от 400 мм до 1700 мм.

• Толщина - 20мм.
• Толщина полезного слоя - 6 мм.
• Ширина - 145/165/185/195 мм.
• Длина - от 400 мм до 1700 мм.

Селекция: селект, натур, рустик. Влажность- 8-10%

Влажность: 8-10%

Французская елка из инженерной доски

Доска пола производится из массива дуба по технологии и на линии WEINIG GRUP (Германия).

Конструкция: 3х слойная (дуб + дуб + дуб).

Возможные размеры

• Толщина - 16мм.
• Толщина полезного слоя - 4мм.
• Ширина - 145/165.
• Длина - 600/700/900.

Селекция: селект, натур, рустик.
Влажность - 8-10%

Французская елка из массива

Доска пола производится из массива дуба, ясеня Кавказского региона, американского ореха, европейского ореха, по технологии и на линии WEINIG GRUP (Германия).

Конструкция: 1-слойная (массив дерева).

Возможные размеры

• Толщина: 20 мм.
• Ширина -90/110/130/150.
• Длина- 600/700/900.

Доски пола имеют паз/гребень и фаску с 4х сторон.

Селекция: селект, натур, рустик.
Влажность: - 8-10%

Изготовление инженерного модульного паркета

Инженерный модульный паркет Mazarri - это двухслойная инженерная доска, выполненная в формате модульного паркета.

Возможные размеры:

• Толщина - 15 или 17 (мм).
• Ширина/длина - 450/450 или 470/470 (мм)

Порода ценного слоя:

• американский орех

Основание: влагостойкая фанера
Селекция: селект, натур, рустик.

Производство паркетной доски с замковым соединением

Мы предлагаем изготовление однополосной дубовой паркетной доски высочайшего качества.

Размеры паркетной доски:

• Длина 2200 мм
• Ширина 190 мм
• Толщина 14 (мм)

Селекция: селект, натур, рустик.

Изготовление художественного паркета на заказ

Художественный паркет - это конструкция, собранная из массива древесины различных пород, возможно включение элементов из камня, металла или специального стекла. К художественному паркету относят розетки, бордюры, отдельные декоры, которые гармонично вписываются в общий рисунок паркетного пола.

Художественный паркет обычно изготавливается и собирается на производстве, при монтаже требуется только сохранение размеченного порядка укладки деталей.

Мы предлагаем изготовление художественного паркета на заказ по вашим чертежам или образцам. Сроки и стоимость изготовления художественного паркета определяются индивидуально, в зависимости от сложности и объема проекта.

Если у вас нет точного понимания, какой именно рисунок будет интересно смотреться в вашем помещении, можно обратиться к нашим опытным дизайнерам - они помогут вам в разработке концепции и чертежей для вашего индивидуального напольного покрытия.