Преобразить самый обыкновенный с виду нож очень легко, хотя что это мы, для этого надо потрудиться… Одним из возможных вариантов будет преображение ножа путем изготовления или замены ручки из бересты и дерева. В этом случае фактура и цвет дерева порадуют своего обладателя теплыми, природными цветами, да и натуральный материал придется очень кстати, особенно если пользоваться ножом часто. Вот о таком процессе изготовления ручки ножа из бересты и дерева, мы и расскажем в статье и приведем пошаговые фото.

Что необходимо будет для изготовления ручки ножа из бересты

Здесь потребуется береста, это как само собой разумеющийся факт. Когда будете заготавливать бересту, то сделать это можно двумя способами. Первый, это нарезать квадратов как в нашем случае. А второй, вырезать круглые шайбы с помощью фрезы, наподобие той, что используется для врезки дверных ручек в двери или вырезания кругов в гипсокартоне. В этом случае будет все получаться быстро, аккуратно и четко! Далее нам будут нужны тиски или стяжка на мощной шпильке. Так как сам процесс склеивания будет проходить именно с помощью таких приспособлений, а не на ноже. Еще потребуется болгарка с шлифовальным диском или ленточный станок для шлифовки. На счет клея можно сказать следующее, если хотите, то применяйте ПВА, но бересту можно склеить и без него. Об этом далее.

Изготавливаем ручку ножа из бересты своими руками

Перво-наперво подготавливаем все заготовки. Лучшего всего все примерить на ноже, ведь от сборки этих заготовок будет зависеть, сколько материала надо и как все будет выглядеть на ноже.

Далее если вы будете применять клей, то поливаем все сверху клеем. Здесь можно сделать так, развести ПВА 1:1 с водой и просто промокнуть всю сборку этим раствором. 2-3 минут достаточно. Затем ждем минут 5-7 пока клей немножко схватиться и все снимаем с рукоятки. Теперь берем стяжку и уже как следует стягиваем все листы бересты.

Также можно все одеть на шпильку с двумя шайбами с боков и протянуть всю сборку. Если ваша конструкция выдержит кипячение, то всю сборку вместе с временным удерживающим устройством бросаем в кастрюльку с кипящей водой. Кипятим и вытаскиваем. Вы сами не поверите, как береста приклеиться друг к другу. Из нее выйдет деготь, этот самый природный клей склеит между собой все листы бересты. Теперь ждем высыхания. Клей должен высохнуть окончательно. Здесь понадобиться около суток.
Одеваем все обратно на ручку ножа, теперь устанавливаем ограничивающие шайбы, дерево, бересту и в концовке все также. Закручиваем гайкой и начинаем обрабатывать ручку. Ей необходимо придать форму, чтобы она хорошо лежала в руке.

Обрабатывать можно с помощью болгарки и круга, либо на ленточном шлифовальном станке. Это уж кого, что есть и кто что предпочитает.

После грубой обработки надо будет полировать металл, дерево и бересту. Именно полировка придаст ручке тот самый невероятный завершенный и солидный вид. Полировать можно войлочным кругом или чем-то подобным. В конце концов, можно нанести раствор полироли с воском.

На водяной бане топиться воск и в него вливается раствор скипидара и растворителя (1:1). Равномерно все перемешиваем и после того как все остынет, но не до конца, будет еще теплым, полируем этим составом ручку. Она придаст ручке ножа глубокий цвет, защитит ее от воды, других жидкостей, в какой-то мере от солнца.
В итоге получим очень красивый и замечательный нож. Конечно, изюминкой такого ножа будет ручка из бересты. О том, как ее делать, вы уже знаете!

Рукоять ножа из бересты

Как сделать рукоятку ножа из бересты

Рукоятка для ножа своими руками из бересты.

Наборная ручка для ножа из бересты

Как сделать нож
Рукоять ножа из бересты
Как сделать рукоять ножа из бересты

Нож с клинком Канкаанпаа Саами с наборной берестяной рукоятью

Исходные материалы - клинок Канкаанпаа Саами, лосиный рог подходящего диаметра, береста.

Сначала изготавливаются больстер и затыльник рукояти из лосиного лога. От рога отпиливаются кругляшки диаметром 2-3 см и толщиной около 1 см.

В обоих кругляшках сверлятся отверстия и подгоняются надфилем под больстер и хвостовик.

Перед обработкой клинок защищается малярным скотчем для предохранения от царапин и налипания эпоксидной смолы.

Кроме того, при работе с берестой как клинок, так и его хвостовик будут находится во влажной среде, что в случае клинка из углеродистой стали может повлиять на его внешний вид.

Итак, хвостовик обрезан до необходимой длины, на него нанесены канавки для лучшего удержания на рукояти.

Также готовы к дальнейшей работе больстер (справа внизу) и затыльник рукояти (слева внизу).

Свободное пространство между затыльником и больстером будет заполнено берестяной вставкой. Это расстояние необходимо промерять для расчета необходимого количества берестяных проставок.

Теперь приступаем собственно к изготовлению берестяной рукояти. На первом шаге береста очищается от белого слоя с лицевой стороны и пробкового слоя с внутренней.

Для этой процедуры можно использовать металлическую щетку или острый нож для соскабливания ненужных слоев.

Береста нарезается на квадраты-проставки в необходимом количестве.

В данном случае необходимая длина проставки составляла 8 см при толщине бересты около 2 мм. Всего потребовалось 80мм: 2 мм = 40 квадратов. Плюс еще 2-3 штуки про запас - на случай усушки берестяного пакета.

В дальнейшем береста опускалась в ванночку с водой на 10-20 секунд для придания эластичности и в поставках пробивались отверстия под хвостовик при помощи полукруглого резца по дереву и острого ножа.

По завершении процесса, пакет из проставок собирается на хвостовике (с больстером и затыльником) и спрессовывается при помощи нехитрого устройства (см. фото).

В данной рукояти берестяные проставки "склеивались" исключительно за счет влаги, хотя конструкция допускает применение различных клеев (например, водостойкий ПВА).

После пары часов сушки на хвостовике пакет аккуратно снимается с будущего ножа и уже отдельно зажимается между параллельными и гладкими поверхностями. Важно не нарушать целостность пакета и соосность отверстий в проставках при снятии спрессованной бересты с хвостовика. Периодически необходимо затягивать гайки прессующего устройства для компенсации усыхания.

После полного высыхания пакет повторно примеряется на хвостовик и при необходимости добавляются новые берестяные проставки (обязательно их увлажнять перед добавлением в пакет).

После высыхания, пакет надевается на хвостовик вместе с больстером и все части фиксируются на хвостовике эпоксидной смолой.

Конструкция опять ставится под пресс на этот раз до полной полимеризации эпоксидки. После этого рукояти грубо придаются контуры при помощи обычного ножа. На этом этапе использование шкурки или напильника нецелесообразно, ножом по мягкой бересте работать проще. Однако лучше-таки воспользоваться чем нибудь более высоко-скоростным, качество обработки таки лучше будет.

На заключительном этапе рукоять обрабатывается шкуркой и (при желании) клинок протравливается в Спрайте (это не реклама!!!).

Перед травлением окалина снимается с клинка мелкой шкуркой и сам клинок обезжиривается ацетоном. После ночи нахождения клинка в кислотной среде красивое серое покрытие гарантировано. Важно: необходимо избавится от пузырьков газа в напитке, иначе можно получить покрытие с пятнами в месте оседания пузырьков. Можно долго трясти бутылку, а можно просто нагреть напиток подождать выхода пузырьков.

Рукоять ножа из бересты

Собираюсь вырезать шайбы в размер, склеивать друг с другом эпоксидкой, засверливать - а потом уже монтировать крупные фрагменты непосредственно на хвостовике. Собственно, в чем вопрос - чем смонтированную рукоять обрабатывать? Не разлохматится кожа от напильника?

Без надежной удобной рукояти даже самый распрекрасный клинок окажется малопригодным в условиях реальной жизни. И будь он хоть трижды острым и прочным, но пользы от него выйдет не больше, чем с козла молока. Из этого очевидного утверждения не сложно сделать вывод о том, что формула хорошего ножа складывается из двух незамысловатых составляющих: качественный клинок плюс эргономичная рукоятка. При выборе материала для рукоятки ножа в первую очередь нужно определиться, где и как будет использоваться нож. В зависимости от спектра выполняемых ножом работ изменяется и целесообразность применения того или иного материала. Например, берестяные рукояти прекрасно показывают себя в руках рыбаков, но попав в услужение к любителям охоты, сразу же сдают позиции и уступают рукояткам деревянным .

Все возможные материалы рукоятей можно разделить на три большие группы:

1. Органические материалы (растительного происхождения и животного происхождения);
2. Неорганические материалы;
3. Искусственно созданные материалы.

Органические материалы растительного происхождения включают в себя различные породы дерева, бересту и кап. При оценке всех положительных и отрицательных качеств вышеуказанных материалов следует учитывать, что немаловажную роль играет качество обработки и соблюдение правил эксплуатации ножа. Другими словами, прежде чем окончательно и бесповоротно разочаровываться в том или ином материале, стоит критично оценить доброкачественность изготовления конкретного ножа и трезво проанализировать, не использовался ли инструмент в неподходящих ему условиях.

Рукояти из дерева

В реалиях не останавливающегося научно-технического прогресса такие свойства древесины как прочность и износостойкость уже не могут оставаться решающими при выборе материалов для изготовления рукояти. Поскольку существует достаточное количество альтернативных материалов искусственного происхождения, которые способны не только конкурировать, но и опережать древесину по ряду качеств, связанных с износостойкостью, долговечностью и надежностью. Однако у большинства искусственных аналогов древесина выигрывает своей бесподобной красотой текстуры. Иногда для получения особо насыщенного оттенка готовые рукояти проходят процедуру травления кислотами.

К тому же дерево является повсеместно распространенным материалом, а поэтому общедоступным. Разумеется, речь не идет о различных экзотических породах, и зашкаливающих ценах на рукояти из подобных образчиков флоры. Кроме того следует учитывать, что некоторые из иноземных пород плохо переносят климатические условия нашей полосы. Следует заранее выявить возможность возникновения проблем с деревянной рукоятью из экзотической древесины.

Помимо доступности и приятного внешнего вида рукояти из дерева отличаются сравнительно небольшим весом.
Не отполированная зеркально деревянная рукоятка надежно сидит в руке и имеет хорошее сцепление с ладонью. Такой нож не будет скользить в руке, что однозначно является плюсом в копилку рукояток из дерева .

В зависимости от пористости и степени влажности той или иной породы изменяются гигроскопические свойства материала. Выражаясь более простым языком, дерево обладает способностью поглощать влагу. Это можно рассматривать как плюс, так и минус одновременно. С одной стороны деревянная рукоятка может впитать в себя излишки пота. С другой возникает угроза разбухания материала и деформация рукояти. Сюда же можно отнести усушку, которая так же приводит к изменениям размеров рукоятки ножа. А при неправильном уходе все вышеперечисленное может привести к короблению и трещинам. Чаще всего в целях уменьшения гигроскопичности рукояти обрабатывают эмалями, лаками и масляными красками.

От прочих материалом дерево отличается еще и тем, что является анизотропным. Проще говоря, воздействия, примененные вдоль и поперек волокон древесины, дадут различные результаты. Древесина вдоль волокон более уязвима к механическим воздействиям. Именно поэтому рукояти из дерева дополнительно укрепляются металлическими деталями, усиливающими прочность изделия.

Следующим пунктом идет теплопроводность дерева. Древесина обладает плохой теплопроводностью, именно поэтому ее используют для теплоизоляции помещений. В случае с рукоятью ножа это работает исключительно в положительную сторону. Недаром рукояти из дерева называют «теплыми». Тепло руки передается деревянной поверхности рукоятки, и долгое время сохраняется на ее поверхности. Таким ножом можно без проблем работать в холодное время года.

В зависимости от влажности дерева меняется и его электропроводность. Не сложно догадаться, что чем сырее дерево, тем опаснее работать им с вещами, подверженными воздействию тока.

В средних широтах традиционно используют множество сортов древесины, в числе которых как мягкие хвойные породы, так и лиственные: сосна, кипарис, кедр, можжевельник, лиственница, пихта, ель, ясень, дуб, вяз, каштан, клен, береза, орех и т.д. Кроме этого в активном использовании находится ряд фруктовых деревьев: яблоня, слива, груша, абрикос. Рукояти из древесины фруктовых деревьев отличаются красотой и увесистостью. Аналогичные рукояти из дуба или березы будут намного легче. Отдельно стоит отметить клен, который высоко ценится за уникальный рисунок текстуры - «птичий глаз». Изготовители ножей не обошли своим вниманием и кустарники, среди которых наиболее ярко представлены: вереск, сирень, самшит и боярышник.

Рассматривать отдельно все многообразие пород лишено всякого смысла, поэтому рассмотри лишь несколько из наиболее известных.

Дуб - привычный, традиционный для нашей страны материал. Существуют две сотни разновидностей дуба. От классического дуба с коричневой текстурой, отдающей серо-зеленым оттенком, до дуба красного с древесиной пунцового цвета. Древесина дуба отличается долговечностью и износостойкостью. Она довольно проста в обработке, сушится без особых проблем, легко шлифуется, спокойно покрывается лаками и красками. Дубовая древесина долговечна, ее сложно расколоть, зато легко обстругивать. Дуб, в отличии от многих других пород, плохо поддается короблению.

Орех - считается ценной породой, обладающей неподражаемой по красоте текстурой с выразительным рисунком волокон. Древесина ореха прочна, тверда и прилично весит. Орех стойко сопротивляется гниению и устойчиво реагирует почти на все превратности внешней среды. Ореховая древесина чем-то напоминает по цвету дуб, но отличается отсутствием зеленоватого оттенка, который так присущ почти всем разновидностям дуба. Со временем орех имеет свойство темнеть, считается, что с годами он становится более благородного цвета. Кроме декоративных свойств орех славится прочностью и простотой в обработке. Влаги ореховая рукоять не боится, а вот с огнем все несколько хуже. Хотя это напрямую зависит от качества обработки изделия.

Венге — экзотическое африканское дерево, произрастающее преимущественно в тропиках. Древесина венге тяжелая, твердая и хорошо переносит испытание давлением. Кроме всего прочего рукоять из венге практически не подвержена грибку и насекомым. Зрелое дерево известно своим золотисто-коричневым цветом и черными прожилками. Текстура древесины крупная и обладает запоминающимся ровным рисунком. Поры древесины венге полны минеральных веществ и масел, поэтому дерево плохо поддается полировке. Что бы решить данную проблему используется технология вощения, которая заменяет собой покрытие лаком или полировку. Цвет древесины венге может зависеть от места, в котором выросло дерево. Рукоятка из венге способна выносить колоссальные нагрузки. Яркие узоры, контрасты золотистого дерева с черными всполохами прожилок не оставят равнодушным даже самого привередливого эстета.

Бубинга - еще одно дерево, произрастающее в Экваториальной Африке. Основная цветовая гамма древесины совмещает в себе множество оттенков от красно-коричневого до фиолетового. На общем цветовом фоне выделяются темные полосы, складывающиеся в завораживающий рисунок. Древесина достаточно тверда и прочна, без проблем поддается полировке. Рукояти из бубинга скорее всего окажутся тяжеловаты, но при этом можно быть твердо уверенным в ее основательности и солидности.

Рукоять из капа

В изготовлении рукоятей используются не только традиционные виды древесины, но и капы. Капом называют наросты в виде шара, образующиеся на деревьях в силу стечения определенных обстоятельств. Обычно к появлению капа приводят резкие изменения в развитии дерева, они могут носить как естественный, так и антропогенный характер. Мастера ножевого дела, столяры и прочие ремесленники с давних пор ценят кап за его прочность и чарующую красоту. Кап стоит на одной ступени с ценными породами дерева, которые активно используют в декоративных целях. Рисунок текстуры капа - это сложнейшее переплетение годовых слоев и сердцевин спящих почек. Каждый кап уникален и неповторим, в непредсказуемом переплетении волокон рождаются фантасмагорические образы и видения. Рукоять из капа — настоящее произведение искусства.

Большинство капов можно разделить на две группы:

1. Аномальная древесина. В эту категорию можно включить множество разнообразных наростов. Текстура их будет ярче, чем у обычной древесины, но не так выразительна, как у капа из почек.
2. Нарост из спящих почек. Этот вид капа отличается огромным количеством бугорков, в которые превратились почки. Они создают поистине великолепные орнаменты и высоко ценятся мастерами.

Основную сложность составляет поиск подходящего по размеру капа. Поэтому чаще можно встретить декоративные накладки на рукояти, и мелкие детали. Тем ни менее находятся счастливчики, обладающие ножом с рукоятью из капа .

Рукоять из бересты

Ну и напоследок, ведя разговор о деревянных рукоятках , стоит упомянуть о бересте. Которая является неотъемлемой частью нашей культуры. Все мы прекрасно знаем, как выглядит береста, белая, сероватая или розовато-коричневая кора самого символичного дерева нашей необъятной родины. Береста использовалась на Руси с незапамятных времен. Ее можно было обнаружить повсеместно: в строительстве, в виде материала грамот, домашней утвари и различных поделок. Из бересты добывали деготь, который имел обширнейший спектр применения.

Легкий нож с рукояткой из бересты сможет остаться на плаву, поэтому рыбками весьма ценятся подобные изделия. Немного рефленая поверхность рукоятки не даст руке соскользнуть. Среди множества плюсов коры березы значится и то, что береста плохо проводит электричество.

Но наборные рукояти из бересты обладают и некоторыми минусами, в числе которых значится горючесть и склонность к маркости. Частично проблему загрязнения можно решить, обработав рукоять льняным маслом.

Изготовление рукояти из бересты требует терпения и тщательного подхода. Процесс осуществляется вручную и требует немало усилий. Зато каждое изделие экологически чистое и в своем роде уникальное.

У каждого из нас рано или поздно появляется нож без ручки. Его можно выбросить, или устроить себе бюджетное занятие на несколько выходных и будних вечеров... и вот, что может получиться!

Однажды мне был подарен декоративный нож китайских мастеров. Долго сие уродство не прожило, но вместо урны, я решил сделать простой разделочный нож и отправил оставшееся лезвие на пытки: переточил, закалил, отпустил, отполировал, просверлил отверстия для крепежа...рассказ не о лезвии, поэтому "едем дальше".
На даче были отобраны куски спиленной груши (или яблони - не помню уже), в ближайшем лесу была ободрана поваленная берёза...
Деревяшки были выварены по рецептам мастеров в соляном растворе с хвойными опилками и ивовыми ветками, после чего просушены. Данные рецепты легко можно найти в Интернете, поэтому останавливаться на подробностях не буду.
Первым делом был выточен больстер. Ответстие в нем высверлено обычным сверлом по металлу в размер хвостовика, с учетом того, чтобы не скользило, не проворачивалось и надевалось туго. Немного эпоксидки для прочности и вуаля!




Бересту было решено клеить сразу на хвостовике - чтобы села плотно.
Внешний край вырезал ножницами, внутренний - носиком ножа. Береста пролежала несколько месяцев в сухом помещении, но осталась эластичной, если так можно сказать, поэтому какой-либо дополнительной обработке подвергать её не стал.
Несколько советов:
1) внешний край берестяных заготовок не старайтесь делать максимально приближенным к форме рукояти - при стачивании потом всё уйдет без проблем, но зато с размером не промахнетесь;
2) берестяные заготовки важно располагать в разные стороны волокнами, чтобы ручка держала нагрузку во всех направлениях;
3) чем точнее вырезано внутреннее отверстие, тем лучше - со временем не даст люфта и не будет прокручиваться.




На скорую руку из подручных материалов сооружена простая струбцина (бюджет на расходники смешной), лезвие во избежание загрязнения обмотано малярной лентой (липкой стороной наружу, чтобы клей не остался на лезвии.
Берестяные заготовки можно вымочить полчаса в горячей воде и просто отправить под пресс, но я решил не мочить, а промазал всё водостойким ПВА (при обтачивании ПВА с берестой дают такой обворожительный запах!) и отправил в струбцину.



В заготовке тыльника также было сделано отверстие "в притык". Начерно заготовка была посажена на эпоксидку, после чего началось формирование рукояти. Процесс несложный: берем дрель (важно, чтобы обороты можно было ставить относительно малые), резиновую насадку с липучкой, наждачные круги разной зернистости и делаем то, что было задумано!
Тыльник у меня сел очень прочно, но так как отверстия уже были просверлены, пришлось проклепать медной проволокой как и планировалось заранее (взял молоток и задолбил - края сами сплющились, а выпирающее снял наждаком).
Последний этап - полировка войлоком.




Береста - материал долговечный, а вот дерево желательно чем-то дополнительно обработать. Лучше это делать заранее, но я этого не знал.
В разных форумах по разному описываю процесс вощения рукояти с берестой - не верьте никому: береста от воска темнеет (на фото видно небольшое пятно возле тыльника), а если обмотать скотчем, то при разматывании можно повредить прилипшую к нему бересту.
Я решил действовать наиболее просто и бюджетно (льняное масло сохнет/поляризуется долго, тиковое масло или специальные пропитки нужно искать, да и стоят они, наверное, недёшево) - купил у пчеловодов на рынке кусок воска, накидал в баночку, растопил на водяной бане и держал, в нем подогревая заготовку, пока не перестанет выходить воздух, после чего заполировал (прямо с остатками воска) мягкой тканью.
Теперь можно снять скотч с лезвия и заточить.




На каждом плодовом дереве есть место, где садовод ежегодно срезает никчемный побег, в результате чего на ветке/стволе образуется шишка-нарост. Этот нарост называется сувель - идеальный кусок древесины для рукоделия, ибо в разрезе дает удивительный рисунок.
У меня получился больстер в волнистых волокнах, а тыльник весь в кружочках сучков. На заготовке тыльника по центру был один большой и черный сучек, но я решил оставить, а он, зараза, при стачивании ушёл в бок...



Фотографировал на напильник, поэтому качество полировки и рисунок деревяхи вряд ли получится оценить...



Из-за формы ножа и личных убеждений ножны решил делать не всадные, да к тому же с пражкой кобурного типа. На всё ушло четыре вечера.
Процесс простой: склеил водостойким ПВА из трёх слоев бересты переднюю часть, заднюю и кромку в центр и под пресс.
Обычно берестяные ножны делают "изнанкой" наружу, но у меня береста была очень красивая, поэтому переворачивать не стал - прошёлся тонким слоем ПВА для сохранности и всё.
Из куска пластикового уголка, оставшегося при монтаже окон, сделал заготовку по размеру лезвия, вставил между заготовками и склеил их между собой. После высыхания выровнял и зашлифовал края.


Последний день - просверлил отверстия и прошил заранее затупленной иголкой.
Важно: не сверлите "под пиво" - может получиться так же криво, как у меня.
Совет: концы ниток легко спрятать внутрь, если один обернуть вокруг другого, а потом всунуть в дырку, из которой он (первый хвост нитки) выходил и затянуть. Потом обрезаете с двух сторон и всё (хотя ещё можно капнуть клея в дырочку).
Так как почти всё делалось из того, что было в гараже (купил только гайку и воск), бюджет поделки вышел смешной.
И главное: если решите сделать нож сами, обязательно ознакомьтесь с законодательством на эту тему!
Не судите строго - это мой первый нож и ножны. ;-)

Наборная ручка для ножа из бересты. Рукоятка для ножа своими руками из бересты. Больстер из рога. Больстер из рога лося для ножа. Автор YoNas_Kaki. Клин - Лаури РТ 77 - 77х19х3,3 Рукоять - лосиный рог, береста вперемежку с латунью, снова рог, пин. Параметры - 95х27х18 Ножны - буковый вкладыш, кожа растительного дубления, вощёная обувная нить, воск для обуви, тиснение, коричневый фломастер.

А теперь о том, как всё это делалось. За ориентир размеров была взята кетайцкая зажигалка

поэтому её родная сестра будет регулярно появляться в процессе рассказа. Итак... Взял клинок и отпилил от рога кусок, подходящий по размеру для будущего больстера

(не обращаем внимания на обточенный хвостовик - клин изначально готовился под другое изделие) Поскольку ножик нестандартно маленький, решил нарисовать эскиз, хотя уже давно этого не делаю

по эскизу стало понятно, что хвост придётся не просто резать, но ещё и гнуть, что и было проделано, при помощи предметов, изображённых на фото

Потом взял будущий больстер и при помощи гриндера G-6 от Серёги Оберца, придал его торцам (не Серёги, а больстера) форму изящных дуг

Разметившись на лицевой стороне будущего больстера, просверлил с лицевой же стороны три отверстия, а с обратной стороны, сделал выборку бормашинкой с фрезой (видно на фото), чтобы при подгонке не шоркать надфилем всю толщину больстера, а только тонкую (около 5 мм) стеночку. Все инструменты, использованные при подгонке, показаны на третьей фотке.

Я никогда не мог подогнать клинок Лаури к рогу без зазоров, да и не только к рогу, если быть честным Но, к счастью, я давно уже освоим методику борьбы с этим (именно на роговых больстерах) и щас покажу!

Но сначала, нужно подготовить лицевую поверхность. Зашкурил её тщательно, почти отполировал, пролил сильнотекучим цианакрилом и положил на солнышко сохнуть.

Когда всё высохло, сошкурил излишки ЦА и отполировал лицевую поверхность стальной ватой. Вырезал следующую за больстером латунную пластину и сделал из обрезка сосновой доски... наверное, правильно будет назвать это пуансоном. Т.е. хреновину, которая плотно прижмёт латунную проставку к вогнутой поверхности больстера (его видно на общей фотке в правом нижнем углу) Потом, заклеил обычным скотчем лицевую поверхность больстера и тонким острым ножом вырезал скотч по кромке отверстия. Сейчас будет понятно зачем.

Смешал белый Поксипол и намазал им хвостовик, в районе больстера и сам больстер изнутри, мазюкая прямо по заклеенной скотчем лицевой стороне. Вставил клин в больстер, заполнил выборку с обратной стороны больстера тем же Поксиполом, смазал им поверхность, надел на хвост латуньку, пуансон и зажал всё в струбцине.

Явные потёки с клинка убираем ватой или салфеткой, смоченной в спирте или ацетоне, но так, чтобы не выковырять Поксипол из щели. Дальше важно правильно поймать момент, когда Поксипол уже встал настолько, что не вылезет из щели, если потянуть, но ещё и не встал настолько, что затвердел окончательно. Этот момент наступает часов через 8-12 после склейки. Берёмся за края скотча и - о чудо! К больстеру ничего не прилипло и все излишки держаться, по сути, только на клинке. Аккуратно, тонким и острым ножом, срезаем излишки, стараясь не поцарапать больстер и клинок. Этим же ножом зачищаем внутреннюю сторону, где латунька.

Переходим к бересте. Сперва надо прикинуть - сколько понадобится пластинок. Для этого на эскизе примерно замеряем участок, который будет заполнен берестой, вычитаем их этого толщину латунных проставок, умноженную на их количество, и делим остаток на толщину имеющегося листа бересты (замеряем штангелем). Получаем примерное количнство нужных пластин. Добавляем от 10 до 30 процентов на усадку (чем толще буреста, тем больше усадка) и приступаем к нарезке. Не буду в подробностях писать о том, что надо её очистить снаружи от мелких лохмотьев, грязи (если есть) и т.п., а с внутренней - от "пробкоподобных" уплотнений. Я стараюсь заготавливать бересту так, чтобы один её край (поперёк волокон), был как можно более ровным. Это здорово облегчает разделку. На штангеле отмеряю сперва длину пластины (она ж прямоугольная будет) и провожу им вдоль кромки бересты, потом отрезаю по линии и отрезав от получившейся полоски кусочек, нужной ширины, уже по нему нарезаю эту полоску до конца, стараясь обходить повреждённые и проблемные участки. Следующую полосу отмеряю не длинной будущей пластинки, а шириной. Т.е. на части пластин волокна будут идти вдоль, на части поперёк. Вдоль/поперёк должно ОДИНАКОВО и строго чередоваться. Это требование и красоты и прочности (получается своеобразный ламинат).

Потом я беру бААААльшую кастрюлю, наливаю в неё гААААрячей воды из под крана (даю воде стечь, некоторое время, чтобы она была по-настоящему горячей!..) и бросаю в неё все нарезанные пластины. По очереди вынимаю их, "прокусываю" специнструментом и вырезаю перегородку острым ножом. "Прокусы" делаю так, чтобы пластинка садилась на хвост максимально плотно, без люфтов, но и так, чтобы края не заламывались и не торчали вдоль хвоста, это сильно осложнит усадку. И сразу складываю их по очереди - вдоль/поперёк.

Набираю их на хвост, ставлю очередную латуньку, подпираю сзади тем самым пуансоном и зажимаю в струбцине. По хорошему, неплохо бы дать этому делу высохнуть. Тогда изгиб линий будет почётче. Но при таком раскладе, процесс может затянуться дня на 4 и, что самое главное, может получиться большая разница по цвету между пакетами (у меня такое уже было один раз). И я решил сделать всё в один заход. Сохло это всё ровно столько, сколько я делал прорези в пластинах для следующего пакета. Только подпирал я его после набора, уже не выгнутым пуансоном, а прямым. Смотрим фотки.

Оставшиеся два пакета таким же макаром собрал (только пришлось ещё один пуансон сделать - вогнутый) и положил сохнуть. Чтобы в очередной раз подчеркнуть тот факт, что сборка бересты на мокрую САМОДОСТАТОЧНА, показываю фотку, на которой уже предварительно ободрана рукоять, но ещё нет затыльника. Т.е. бересту ничто не придерживает. Однако, она не расслаивается ни сама по себе, ни при обточке на гриндере, хотя толщина пакета от края до латуньки (латунь к бересте не липнет) всего-то 15 мм в самом толстом месте.

Всё высохло, ободрано начерно, переходим к затыльнику. По эскизу примерно отметил нужный кусок рога, отпилил его и на маленьком валике гриндера подогнал к дуге, образованной высохшей берестой. Засверлился и ещё раз прикинул подгонку - всё ништяк!

Изначально, монтаж планировался глухой. Но после склейки и обдирки... короче - дообдирался до дырки на жопе (переусердствовал со сверловкой под хвостовик). Чё делать?.. Мобила, список контактов, финка. ру - "Васиииииииль!!! Поможиииииии!!!" "Заезжай" - ответил Василь В итоге, появился у ножика в попке вот такой вот пин.

И вот с этого момента косяки полезли лавинообразно! Во первых, я никогда ничего ни во что не вживлял. Тупо засверлиться не вышло бы - слишком большая дырка - 8мм и слишком близко хвост - одно неверное движение и сверло поведёт в сторону и пипец затыльнику. Отрезал кусок пина, обвёл его иглой на затыльнике и выбрал нутро бормашинкой с фрезой. Но выбрал не идеально кругло. Да и сам пин тоже не простой - в нём два отверстия, которые тоже надо чем-то заполнить. Долго думал чем, кучу вариантов перебрал и решил, заполнить цветом затыльника - булым. Клеить собрался не на Поксипол, а на эпоксу 30-минутную, чтобы запас по времени был побольше. Намешал в неё опилков рога - всё серое. Добавил зубного порошка - стало гораздо белей. Ладно, думаю, застынет - как раз будет то, что нужно. Застыло - серое! Не то чтобы совсем всё плохо смотрится, но... хотелось бы побелее. Да ещё и попало туда что-то тёмное... Тьфу!!!

Ладно, надо ножны шить. Про это писать подробно не буду. И так уже трое, как минимум, этот процесс красочно описали и я же у них же и учился Сделал вкладыш, пропитал его ЦА, раскроил кожу, замочил с ПВА, пошил, отформовал, высохло. Встал вопрос о рисунке для тиснения. Выбрали с заказчиком огнецвет